Les 4 technologies complémentaires de la Maintenance Prédictive (05/2011).
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Séminaire du mercredi 11 mai 2011 chez TECHNIFUTUR - Seraing
Dans ce contexte actuel de ralentissement économique et de mondialisation, la compétitivité de toute entreprise de production est un défi vital. Les impératifs sont les mêmes pour tous: Diminuer les coûts énergétiques, réduire les frais de maintenance, augmenter la capacité de production, produire moins cher et mieux, éviter les arrêts de production, limiter les rebuts, …
Comment trouver le bon chemin dans le dédale d’exigences auxquelles tout producteur est confronté aujourd’hui ?
Pour une grande part en favorisant la maintenance prédictive de son outil de production… Elle s'impose comme une priorité décisive, stratégique. Elle fait réaliser de substantielles économies par la suppression d’énormes gaspillages. Elle évite bien des imprévus qui coûtent généralement fort cher. Bien maîtrisées, ces 4 technologies complémentaires contribuent à l’amélioration de la production, en qualité comme en quantité.
Un des objectifs de CLICE MAINTENANCE est d’informer les équipes de maintenance de ses membres par la diffusion d’informations et de solutions efficaces à leurs problèmes communs. Tel était l’esprit de ce séminaire qui a réuni une quarantaine de participants dans les locaux de Technifutur.
La maintenance prédictive a pour but d’intervenir sur un équipement durant son exploitation de manière proactive et non invasive pour repérer et identifier une dégradation naissante avant la défaillance. Par le suivi périodique d’indicateurs de surveillance, elle permet de réduire et de planifier les interventions ainsi que les arrêts. Ce mode proactif peut regrouper quatre technologies complémentaires en fonction des applications visées : l’analyse vibratoire, la thermographie, l’analyse des lubrifiants et la détection ultrasonore.
Au programme, 5 présentations percutantes par des spécialistes du terrain. Rien que du concret, des idées à mettre en pratique et des exemples de return en euros ! Et elles ont été appréciées et perçues ainsi, unanimement. La lecture de ces lignes témoigne de la densité de ce séminaire.
Première présentation
L’importance des formations sur le return des technologies et des outils utilisés. Par L. Charlier - Technifutur
Le sujet idéal pour commencer ce séminaire sur les applications et technologies de maintenance. On a beau avoir les meilleurs outils et les technologies approuvées les plus récentes à disposition, l’efficacité quantitative et qualitative de leur utilisation sera toujours dépendante du niveau de la formation préalable. La place de la formation dans la vision et la stratégie d’entreprise associée à une pertinente définition des besoins contribue largement au return des technologies et des outils utilisés.
Les centres de compétence comme Technifutur peuvent contribuer largement au processus de définition des besoins et mettent à disposition un programme de formations pour toutes les technologies de maintenance industrielle.
Après une brève analogie avec le monde médical (détecter la dérive et ensuite diagnostiquer la cause), Luc Charlier a détaillé les contenus et gains des formations suivantes :
- Operator Driven Reliability, Inspection et fiabilité pour opérateur et technicien
- Graissage, lubrification et analyse d’huile
- Thermographie orientée maintenance
- Analyse vibratoire
- Détection et mesures ultrasonores
Les conditions liées à la rentabilité d’un programme de formations sont mises en évidence : des objectifs précis, la bonne personne, le contenu adapté et l’acquisition par l’apprenant du pourquoi et du comment. Tout cela paraît indéniable. Et pourtant…
Deuxième présentation
La maintenance prédictive (MP) et ses 4 technologies complémentaires. Les ultrasons et les applications ultrasonores dans la MP. Par J.C. Van Impe et J.P. Emmanuele - SDT
Les bienfaits de la maintenance prédictive ont d’abord été intégrés dans le contexte de compétitivité industrielle d’aujourd’hui. En effet, l’attitude défensive ou curative doit céder le pas à une démarche proactive et prédictive. En résumé, les 4 technologies présentées ont un seul but, aider le maintenancier à répondre à une question primordiale sur l’état de l’outil de production «est-ce OK ou il y a-t-il un risque ?».
S’il peut être considéré comme un véritable instrument de mesure à la fine pointe de la technologie, un détecteur d’ultrasons est l’outil multifonctionnel indispensable aux impératifs de la maintenance prédictive. Il permet de considérables économies. Sa convivialité le met à la portée de tous. Il apporte la solution la plus complète pour de nombreuses prestations de maintenance, en un seul appareil. Il évolue en fonction des besoins : les possibilités d’upgrade et l’utilisation de capteurs supplémentaires ultrasonores ou non ultrasonores élargit l’éventail et la diversité des applications. Quelques faits suffisent à démontrer que son utilisation engendre de substantielles économies:
La détection des fuites d’air comprimé.
Dans la plupart des cas, la détection et réparation des fuites génère un gain de 30 à 40 % du volume consommé. Le serrage d’un seul raccord 1/2" fuyant suffit pour épargner +/- 6.300 € l’an.
Le contrôle du bon fonctionnement des purgeurs vapeur.
En général, 20 à 30 % des purgeurs vapeur sont défaillants, ils restent ouverts ou fermés. Les premiers sont responsables de gaspillage énergétique : la réparation d’un seul purgeur thermodynamique fuyant représente au moins 2.500 € l’an d’économie. Les seconds provoquent une baisse drastique du rendement thermodynamique et de la casse d’équipements due aux coups de bélier.
La surveillance de l’état des roulements.
La surveillance ultrasonore des roulements est garante de la détection des défauts à un stade précoce de dégradation. Elle peut être à la base d’une forte réduction des coûts de maintenance par l’élimination des heures d’arrêt de production pour défaillance mécanique et par une sensible prolongation de la vie des roulements.
Le contrôle du graissage idéal des machines.
Un roulement mal graissé exige au moins 15 % d’énergie supplémentaire. D’autre part, l’excès aussi bien que le manque de graisse engendre une défaillance prématurée du roulement. On admet généralement que plus d’un roulement sur trois nécessite son remplacement à cause d’une lubrification inadaptée.
La détection des cavitations de pompe.
La cavitation est l’implosion de bulles d’air destructrices à l’intérieur des pompes. Ces poches d’air détériorent les corps de pompe et les roues à aubes. La détection de ces cavitations évite l’usure prématurée de l’outil, les pannes et les frais importants qui en résultent.
La localisation des fuites internes sur les vannes.
Pour éviter les pannes et dégradations précoces des équipements hydrauliques, la détection ultrasonore permet la localisation sans démontage des vannes fuyantes, distributeurs défectueux et défauts sur joints. Ce sont souvent des heures, voire des jours de démontage et de réparation qui sont économisés.
La détection des défectuosités électriques.
Les défectuosités électriques (moyenne/haute tension) sont sources de danger, de dégradations et de gaspillage. Ces défaillances sont localisées par les ultrasons qu’elles produisent dès leur apparition, même si elles ne produisent pas de chaleur. Effets de couronne, tracking, arcing, …. Les enjeux sont plus importants que vous ne le pensez.
Troisième présentation
La thermographie, principe, méthode et case story. Par A. Godin - Infravision
Le concept de maintenance prédictive par thermographie infrarouge s’applique en électricité et thermique mais aussi en mécanique et en process. La technologie permet le diagnostic de tout problème latent et invisible à l’œil afin de gérer et planifier sa solution. Après présentation de quelques principes de base, Infravision, prestataire de services, a développé la manière d’aborder la détection thermographique, d’analyser les mesures et d’établir un diagnostic précis ainsi que les conclusions à en déduire.
C’est évident, la mesure infrarouge est complémentaire aux autres technologies de maintenance prédictive. Si nul n’en doute dans les contrôles de certains process, dans les applications thermiques et dans les inspections d’équipements de basse, moyenne et haute tension, il convient de ne pas oublier les avantages de son utilisation en mécanique. En effet, toute élévation de température peut y révéler une pression accrue, résultante de frottements, d’un ajustage défectueux ou d’un défaut de lubrification.
L’importance du choix de la caméra par rapport aux applications n’a pas été oubliée, tout comme les spécifications de la norme ISO 17020 pour les organismes d’inspection et de la certification VCA relative à la prévention des risques.
Les quelques études de cas exposés ont démontré la validité de l’adage «petite cause, grands effets» avec démonstrations percutantes de l’avantage financier d’une démarche proactive. Finalement, on en revient toujours au fil rouge de ce séminaire : Anticiper = économiser.
Quatrième présentation
L’analyse d’huile, principe, méthode et case story. Par O. Dengis - Coservices
Comment transformer l’analyse et la gestion des lubrifiants en un pilier de la maintenance prédictive et proactive ? Le défi d’Olivier Dengis était d’y répondre sans tomber dans le piège des démonstrations trop techniques et de procédés réservés aux seuls techniciens spécialisé. C’est d’autant plus important quand on sait que dans l’analyse des modes de défaillance des machines 35 % sont dues à des problèmes de lubrification.
Quelques notions de base sont rappelées pour une meilleure compréhension de l’exposé sur l’analyse d’huile prévisionnelle qui vise à détecter les dégradations et la méthode proactive visant à éviter ces dégradations. Choix des huiles et choix des filtres sont aussi déterminants. Tout cela pour quel bénéfice ? Un bel exemple de retour sur investissement est donné dans l’analyse d’une case story.
Une partie de l’exposé est consacrée à la tribologie, science et technique des surfaces exerçant une action réciproque et se trouvant en mouvement relatif l’une par rapport à l’autre. Elle implique non seulement l’analyse des huiles MAIS aussi la mise en place d’un plan de gestion de la lubrification. On passe ainsi du stade de l’analyse d’huile à un programme performant de suivi de la fiabilité des équipements. Conclusion : Programme cohérent de gestion de la lubrification = ROI élevé.
Cinquième présentation
L’analyse vibratoire, principe, méthode et case story. Par O. Dengis - Coservices
L’approche de l’analyse vibratoire nécessite une bonne introduction pour remémorer quelques éléments indispensables à la bonne compréhension de la technologie : définition de la vibration, défauts décelables, mesures prises, types de capteurs et l’instrumentation associée (collecteurs et analyseurs), localisation des points de mesure, traitements du signal FFT… Olivier Dengis a partagé sa passion avec un sens pédagogique aigu.
La seconde partie de l’exposé, n’en était que plus compréhensible : L’application de l’analyse vibratoire en maintenance prédictive sur machines tournantes. Détection de balourd, détection de défauts d’engrènement, de défauts de roulement comme défaut d’élément, de cage ou de bague, ce ne fut pas simple d’aborder tous ces sujets dans le temps imparti. Et pourtant, nous avons encore eu droit aux critères de diagnostic et à la norme ISO 10816-3 relative à ces critères pour les mesurages des vibrations, lorsqu'ils sont réalisés in situ. Et pour terminer dans le respect du principe de ce séminaire, un cas vécu avec comparatif entre la supposition d’occurrence d’un défaut avec les pertes de revenus y afférentes et l’analyse des gains d’un programme prédictif.
CLICE Maintenance remercie son administrateur Mr Luc CHARLIER, Directeur du pôle Maintenance de Technifutur, pour l’hébergement de ce séminaire qui s’est prolongée autour du verre de l’amitié.
