CLICE Maintenance a.s.b.l.

Séminaire organisé par Clice Maintenance le mercredi 7 octobre 2015. 

PB Clermont: 6 ans après, les effets positifs d’une maintenance organisée sur un site Seveso

Ghislain Lucasse, Responsable Maintenance & Travaux neufs  de PB Clermont, nous recevait dans les locaux de Technifutur à Seraing.

Aujourd’hui, PB Clermont est un des leaders mondiaux dans la production de poudre pour petits et moyens calibres. L’entreprise d’Engis est probablement l’usine de poudres propulsives la plus moderne au monde. Plus de 150 personnes qualifiées cherchent à maintenir l'entreprise dans la position de leader de cette niche de marché.

En 2008, lors d’un de nos séminaires, Ghislain Lucasse, Responsable Maintenance et Travaux neufs, nous a présenté ses objectifs et les clés essentielles de sa stratégie pour l’implémentation d’un programme de maintenance complet et répondant aux exigences de ce site Seveso. En résumé : des hommes, des procédures, des ressources et des outils pour améliorer l’efficience des installations et de la maintenance, tout en comprimant les coûts, dans le respect absolu des règles de sécurité et des procédures de qualité.
Qu’en est-il aujourd’hui en 2015 ? Ghislain nous avait promis de nous présenter les résultats de cette réorganisation. Mais aussi de nous rappeler la situation du passé et de nous détailler en toute franchise les étapes qui ont conduit à la situation actuelle, avec les bons côtés comme les difficultés. Et, pour une trentaine de participants, il a vraiment tenu parole dans cette présentation de deux heures !

PB Clermont… une longue histoire en quelques mots.

La première poudrerie est créée à Clermont-sous-Huy en 1850 par la société Hilgers & Cie, elle y produit alors de la poudre noire. Devenue une filiale de la Société Générale de Belgique, elle a porté le nom de « Société Anonyme Poudreries Réunies de Belgique ». En abrégé « S.A. PRB » de très forte renommée. Depuis 1990, PRB est repris dans une filiale du groupe français EURENCO. S'appuyant sur un savoir-faire et une expertise mondialement reconnus, EURENCO développe, produit et fournit une large gamme de matériaux énergétiques de pointe pour les marchés civils et de défense (explosifs, poudres, objets combustibles, additif diesel). Ses sites de production se répartissent entre 2 établissements en France, une filiale en Belgique et une filiale en Suède. L’unité d’Engis occupe 60 ouvriers, 70 employés et 20 cadres.

La maintenance de PB Clermont, déjà 6 ans.

Ghislain Lucasse, Responsable Maintenance & Travaux neufs - PB Clermont

Un site en danger permanent ?
Ghislain commence par justifier notre présence chez Technifutur : la visite des ateliers et la fréquentation des locaux par des visiteurs sont désormais interdites. Et avec les nombreuses responsabilités qu’il assume, ce n’est pas lui qui ira à l’encontre de ce principe : responsable des services techniques, de l’ingénierie, de la sécurité opérationnelle, de la gestion des bâtiments et des infrastructures.
Après avoir résumé l’historique de l’entreprise, décrit l’activité de ce site de 120 hectares et situé dans son marché la production de 2.000 T de poudre sphérique pour petits calibres, notre orateur a pris le temps nécessaire pour nous faire une visite virtuelle de l’usine. Il nous a entretenus dans le détail des spécificités du produit fabriqué, des matières utilisées, des différents procédés de production et des machines utilisées. Ce tout en accordant autant d’importance aux dangers liés à ces matières, à ces procédés et au volume de stockage, qui atteint facilement les 1.000T. Un point de vue indispensable, tant ces éléments sont déterminants dans ses programmes de maintenance et dans leurs applications. C’est un site Atex, classé Seveso et c’est un centre pyrotechnique unique en Europe qui fabrique sa propre nitroglycérine (200 kg/jour).
Un site en danger permanent ? Oui et non… PB-Clermont satisfait aux normes internationales ISO 9001 et AQAP 120 qui, par l'application de procédures strictes, limitent les risques pour le personnel et les riverains. Et s’il y a eu des accidents en 2013 et 2014, il n’y en avait plus eu depuis 27 ans et on en a vite tiré les leçons pour l’avenir.

Quelle maintenance pour ce type de site ?

Ghislain est entré chez PB Clermont en août 2007. L’audit réalisé en 2008 a révélé de nombreuses faiblesses qu’il résume en une phrase : PB Clermont a perdu la connaissance technique de son outil de fabrication de la poudre.
Les coûts ayant subi des réductions successives depuis 2002, la maintenance a été réduite à sa plus simple expression. Et pourtant, quand on sait que le chargement des poudres pour l’exportation se fait en tout dernier lieu sur les bateaux, on peut comprendre qu’un retard de production cède la commande à un autre armateur. Situation à éviter quand on fournit quasiment tous les grands fabricants internationaux de munitions en petits et moyens calibres.

Après ce bilan, plutôt que parler de coûts, la priorité a été de définir les objectifs à atteindre et, par type de maintenance, le programme idéal répondant à un tel environnement de contraintes de sécurité et aux spécificités de l’entreprise. Ensuite les fonctions ont été redéfinies ainsi que les ressources nécessaires par type de maintenance en homme/heures, avec la ferme volonté de diminuer sensiblement la sous-traitance, de revaloriser le savoir-faire et de réduire les frais relatifs au curatif et aux réparations. Cette stratégie établie, il a fallu l’organiser avec l’implémentation d’une GMAO en 2009/2010 et une discipline rigoureuse relative à la préparation, la validation, l’exécution et la validation d’un ordre de travail. C’est ainsi que dans un processus de maintenance en 6 étapes (3.000 OT/an) les responsabilités des services Maintenance, Méthode, Production et Sécurité sont impliquées simultanément ou pas en fonction des étapes.

Les effets positifs d’une maintenance organisée.
Ghislain ne nous contredira pas, et la plupart de ses collaborateurs non plus, c’est une main de fer dans un gant de velours. Il sait où il veut aller et il a la manière d’y conduire ses troupes et de les motiver. Il n’a pas caché les difficultés inhérentes à la résistance au changement et à un revirement complet de stratégie de gestion de l’outil et de la production.
Aujourd’hui les résultats sont là pour justifier les profonds remaniements dans l’organisation et les méthodes de travail :

• Forte réduction du curatif au profit des prestations de prévention
• Nette amélioration de l’efficacité technique des ateliers
• Analyse pertinente de l’emploi du temps en maintenance avec l’apparition d’un nombre important d’heures « non techniques » hors prestations de maintenance
• Répartition des types de dépenses répondant aux objectifs de départ
• Réduction des pertes de production avec un éclairage précis sur les outillages ou procédures générateurs de problèmes
• Allègement important des prestations non programmées dans la maintenance des infrastructures.

Des résultats prometteurs pour l’avenir du site d’Engis qui pourrait voir doubler sa capacité de production dans quelques années… Suite à une demande de permis, une enquête publique a débuté tout récemment et de très gros investissements sont à l’examen pour la reconstruction de deux nouveaux ateliers qui se trouveront à d’autres endroits sur le site engissois et, l’un d’eux sera un vrai bunker. 

Un accueil chaleureux chez Technifutur à Seraing.
Le séminaire s’est tenu au sein de Technifutur à Seraing. Ce n’est pas la première fois que nous y sommes accueillis et c’est toujours avec autant de plaisir que nous y présentons nos séminaires. L’accueil est amical, on y retrouve le must en matière d’infrastructures et les espaces favorisent la convivialité et les échanges d’avis et d’expériences.

Visite des ateliers de Technifutur.
Dominique Hermesse, Manager, et ses proches collaborateurs nous ont commenté une visite des différents ateliers de ce centre de compétences qui développe et propose des formations pour travailleurs, demandeurs d'emploi, enseignants et étudiants. Technifutur reste un outil de pointe au service du développement économique de la région liégeoise. Dans cette optique, la veille technologique est essentielle et le centre de compétences tend, suivant les besoins et les demandes du secteur, à acquérir les équipements les plus avancés et adaptés au terrain. Cette démarche est appliquée dans tous les 14 domaines de compétences de Technifutur. Les apprenants peuvent ainsi être formés sur des outils innovants.
On est toujours surpris de voir l’étendue des infrastructures de Technifutur : 11 salles de cours et salles de conférences autour de 6 halls de formations dénommés Assemblage, Productique, Mécatronique, Maintenance, Micro-technologies et TIC/Informatique.

Tous les remerciements de CLICE MAINTENANCE à notre Président Philippe Delneuville qui a organisé ce séminaire ainsi qu’à l’orateur et aux membres de Technifutur. Ils ont contribué au succès de ce séminaire qui s’est terminé autour du verre de l’amitié.