CLICE Maintenance a.s.b.l.

Séminaire du 17 juin 2015
Feddy Gossiau, Maintenance Manager, & Claude Schuler, Technology & Invests Manager de SONACA nous recevaient dans les locaux de BEA Industrial à Angleur.

SONACA SA, entreprise de construction aérospatiale, est la maison mère d’un groupe de sociétés situées au Brésil, au Canada et en Chine qui occupe plus de 2.500 personnes dans le monde. Les principales activités du groupe sont le développement, la fabrication, l’assemblage et le test de structures aérospatiales et des systèmes associés. Les principaux clients sont Airbus, Embraer, Dassault et Bombardier.

SONACA SA occupe une place de leader en ce qui concerne le design et la fabrication des bords d’attaque d’ailes pour la plupart des constructeurs de grands avions commerciaux et de jets d’affaires. Elle est également active dans d’importants programmes militaires et spatiaux et offre aussi une gamme de services étendue dans le domaine de l'ingénierie de pointe.

Le site de Gosselies représente 110.000 m2 d’ateliers et occupe un total de 1.850 personnes. En 2012, son Comité de Direction a décidé de regrouper la gestion des actifs industriels dans un seul département «Maintenance & Technologie ». Une seule entité gère les moyens généraux, les moyens communs, les outils de production et l’énergie.

Claude Schuler, Maintenance Manager 2014, est Technology & Invests Manager à la Sonaca. En compagnie de Feddy Gossiau, Maintenance Manager, il a présenté en détails les succès, difficultés et opportunités que cette démarche a pu apporter à l’ensemble du groupe. Ce séminaire a apporté aux 25 participants l’expertise du MMY 2014 dans l’intégration de la fonction Maintenance au cœur du processus global de gestion de l’équipement industriel, de la définition du besoin jusqu’au déclassement de l’outil.
ASSET MANAGEMENT… C’est bien de cela qu’il s’agit !

Un accueil chaleureux chez BEA Industrial.

Le séminaire s’est tenu au sein de la société belge BEA. Elle fut parmi les premières sociétés au monde à concevoir des systèmes de détection d’ouverture et de sécurisation pour portes automatiques piétonnes et industrielles. Elle compte aujourd’hui plus de 400 personnes à travers le monde. Les technologies exploitées sont l’effet Doppler (radar), l’infrarouge actif et passif, l’induction magnétique et la technologie LASER. Elles permettent de proposer des détecteurs de mouvement, de présence et de sécurisation pour de très nombreuses applications. L’unité de Liège et son centre R&D, font partie depuis 2002 du groupe du groupe anglo-saxon HALMA qui possède aussi une usine de production à Pékin et à Pittsburg pour ce type de systèmes et regroupe un total d’une cinquantaine d’entreprises.

La maintenance chez BEA : les mêmes préoccupations que dans les grosses industries.

Jean-Pierre Valkenberg, Chief Supply Chain & Pascal Laurençon, Technical Support - Bea Industrial.

Jean-Pierre Valkenberg a présenté en quelques mots l’historique de cette production belge d’ouverture des portes et de leur sécurisation. Beaucoup plus complexe que l’on pourrait s’imaginer : nombreuses technologies, précision, variété de modèles et d’applications ainsi que développement technique permanent pout maintenir sa position de leader mondial.
Mais on a vite compris que si le succès est au rendez-vous c’est qu’il repose aussi sur le credo de l’entreprise qui se résume en 4 valeurs : la passion, le développement humain, le respect du client et le teamworking.

Pascal Laurençon a ensuite présenté les grands principes de leur stratégie de maintenance.
Son credo est simple : sans maintenance, pas de garantie et de pérennité de production. Son équipe de 4 personnes (sur 80 en production) est intégrée de la conception des bancs tests à celle des produits et méthodes de production afin de pouvoir honorer ce crédo. Et comme les préoccupations pour la production de ces petits ensembles électroniques sont les mêmes que dans les grosses industries, les sujets abordés ne sont pas différents :

• Machines de montage et d’assemblage, bancs test et de calibration, appareils de mesure
• Maintenance prédictive et corrective (objectif 50/50)
• Diminution du down-time machine
• Planification des interventions
• Calibration ISO en externe (10% des équipements)
• Garantir une qualité constante de la production.

Une visite des ateliers a suivi cette présentation. De la réception des composants et leur contrôle qualité à l’emballage pour expédition, en passant par la préparation des ensembles à monter, les grands ateliers de montage, le contrôle de bon fonctionnement et le marquage au nom du client, tout a été vu et expliqué. La plus grande majorité des participants n’avait pas l’habitude d’ateliers de production de si petits produits.

 SONACA : La maintenance intégrée, une stratégie gagnante. 

Claude Schuler, Technology & Invests Manager, & Feddy Gossiau, Maintenance Manager, - SONACA

Après une brève présentation du site de Gosselies qui compte 4 usines, Claude Schuler a présenté l’organisation du département ASSET MANAGEMENT et du team de la maintenance. La force de cette équipe d’un peu plus 70 personnes est de réunir en un seul pôle les 4 maîtrises techniques suivantes : infrastructures, nouveaux équipements, maintenance de l’outil (60 ETP) et énergies. L’accent est particulièrement mis sur le principe de gestion complète du cycle de vie des équipements industriels :

• Analyse des besoins et conception, analyse de l’investissement
• Essais et tests, mise en service, validation du coût d’exploitation et de la qualité produite
• Production, maintenance et améliorations, suivi du coût total d’exploitation
• Fin de vie, surveillance du coût d’exploitation, retrofit ou déclassement et nouveaux investissements.

Pour répondre à cette stratégie, dans des usines qui ne s’arrêtent jamais et où beaucoup d’équipements sont pilotés par des automates, la gestion à court et moyen terme des actifs industriels a nécessité une révision complète de la maintenance, de sa planification et de ses méthodes de travail. Claude Schuler n’a rien caché des difficultés et opportunités liées à ces changements. Les résultats, montrés dans les détails, ne se sont pas fait attendre :

• Nette amélioration des indicateurs de performance dans la sécurité
• Réelle diminution de l’absentéisme
• Communication continue entre les équipes de production et celles de la maintenance
• Réduction des délais d’interventions (équipes techniques plus dédiées)
• Sensible amélioration des indicateurs de performance dans la maintenance
• Meilleur suivi des budgets et de la gestion du parc machine
• Suivi AMDEC des machines critiques plus structuré et plus systématique
• Vision plus claire de la stratégie de renouvellement des actifs.
• Gestion du cycle de vie complet des équipements, de la conception au déclassement.

En quelques chiffres, on peut déjà parler d’une réduction de 30 % du taux de pannes soit un équivalent de 22 000 heures de travail opérateurs, d’une augmentation jusqu’à 70 % des prestations de maintenance préventive et d’une réduction globale des consommations énergétiques de 10 % avec un engagement de réduction de 30 % d’ici 2020.

La stratégie est gagnante : par l’intégration de la maintenance au sens le plus large dans l’ASSET MANAGEMENT, la maintenance a gagné sa reconnaissance et son positionnement dans le management de l’entreprise. Elle participe activement à la création de valeur et à sa marge bénéficiaire.

Feddy Gossiau, en tant que Maintenance Manager, a ensuite présenté avec minutie la structure de son équipe maintenance ainsi que leurs méthodes respectives de fonctionnement détaillées dans un cahier des charges imposé à tous; équipe outillage, équipe magasin (gestion SAP) équipe régénération et bâtiments, équipe curative, équipe préventive, etc. L’analyse de nombreux tableaux témoignent d’une gestion rigoureuse à tous les niveaux :

• Définition et planification des interventions
• Gestion des pièces machine
• Sous-traitance et rapports de prestations
• Suivi des remarques TPM
• Plans d’actions, index des pannes et KPI du curatif
• Gestion des demandes d’intervention, des OT et suivi dans SAP
• Tenue des fiches d’entretien et planification du préventif

Voilà deux véritables démonstrations du succès de la maintenance réorganisée au sein de la Sonaca depuis 2012 dans le but de soutenir de façon inconditionnelle la production, de gérer la vie des équipements, de développer l’efficacité et la performance de l’entreprise. Objectifs d’autant plus importants quand on considère les impératifs d’un carnet de commande bien rempli.

Tous les remerciements de CLICE MAINTENANCE à notre administrateur Maxime Di Martino qui a organisé ce séminaire ainsi qu’aux orateurs et aux autres membres de l’équipe de BEA qui ont contribué au succès de ce séminaire qui s’est prolongé en terrasse ensoleillée autour du verre de l’amitié. 

NB : A la demande de nos orateurs, les présentations ne sont pas disponibles sur notre site.